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Wir Feuerverzinken nach DIN EN ISO 1461 mit höchster Qualität und Genauigkeit. Unsere Mitarbeiter übernehmen Verantwortung und sorgen für ein gewissenhaftes Auf- und Abrüsten. Unterstützt werden Sie hierbei durch unsere Produktion mit der modernsten und fortschrittlichsten Verzinkungstechnik.

Kupferpulver ist in 2 kg PET-Flaschen verpackt. Jede Plastikkiste beinhaltet 20 Flaschen. Ultrafeines Kupferpulver ist für den Einsatz in der Elektronik-, Elektro-, Instrumenten-, Automobil-, Luftfahrt-, Maschinenbau-, chemischen Industrie sowie im Schiffbau vorgesehen. Das Pulver kann zur Herstellung von elektronischen Schaltungen, Mikrodrähten, Dickschichtpasten, elektrisch leitfähigen und wärmeleitenden Pasten, Elektroden, 3D-Druckern, Kosmetik, Pyrotechnik, Druck (Siebdruck) verwendet werden. Bei der Verarbeitung von Erdgas - zur Abtrennung von Schwefel aus Begleitgasen, als antibakterielles und antimykotisches Material wird es auch verwendet. In der Optik - beim Polieren von optischem Glas wird es auch verwendet. Ultrafeines Kupferpulver wird in der Nuklearindustrie als Katalysator in Verbindungen in radioaktiven Verbindungen verwendet (diese Technologie ist für allgemeine Verbraucher geschlossen und gehört zu einer geheimen Technologie). Pulver aus verschiedenen Metallen werden seit der Antike in der Wirtschaft verwendet. Aus zerkleinertem Kupfer, Silber und Gold wurden dekorative Farben für Keramik und Malerei hergestellt. Heute wird Kupferpulver in verschiedenen Industriezweigen verwendet: Maschinenbau, Luftfahrt, Chemie sowie in der Nanotechnologie. Auch in der Produktion von Anti-Verschleiß-Medikamenten und Autoreifen kann nicht darauf verzichtet werden. Kupferpulver werden am aktivsten in der Pulvermetallurgie verwendet.

Altreifen bestehen aus Kautschuk, Textilfasern, Stahl und Zusatzstoffen und bieten ein hohes Recyclingpotenzial Da Altreifen aus Kautschuk, Textilfasern, Stahl und Zusatzstoffen bestehen, bieten sie ein hohes Recyclingpotenzial. Dabei geht es nicht nur darum, fossile Brennstoffe zu ersetzen, sondern in den Reifen enthaltene Wertstoffe wie Stahl oder Gummi herauszutrennen und diese dem Rohstoffkreislauf wieder zur Verfügung zu stellen. Unsere Altreifen-Recyclinganlagen basieren auf dem Prinzip der Granulierung. Hierbei werden die Textil- und Stahl-Anteile vom Gummi getrennt, sodass Sie die gewünschte Kornform, -oberfläche und -verteilung von Gummigranulat und Gummimehl erhalten. Durch den Einsatz von Gummigranulat kann bei der Herstellung von Gummiprodukten auf Naturkautschuk verzichtet werden. Gummimehl wird zum Beispiel für Neureifen-Gummimischungen und andere Produkte wie Sport- oder Bodenbeläge verwendet und kommt ebenfalls im Garten- und Landschaftsbau zum Einsatz. Dreh- und Angelpunkt der Granulierung ist die Flachmatrizenpresse. Im Bereich des Altreifenrecyclings dient sie vor allem als Zerkleinerungsmaschine. In diesem Zusammenhang nennt man sie auch Kollermühle. Die Presswerkzeuge üben im Wechsel eine Druck- und Schubbelastung auf das zu verarbeitende Produkt aus. Dadurch entsteht eine scherende Wirkung, die zum gewünschten Aufschluss der einzelnen Reifenbestandteile führt. Die Granulierung lässt sich in vier wesentliche Verfahrensschritte aufteilen. Zunächst müssen die Reifen zu Chips vorzerkleinert werden. Zur weiteren Behandlung werden die Reifenchips dann in der Kollermühle granuliert. Im dritten Schritt folgt die Eisenabscheidung und Klassierung in verschiedene Gummifraktionen, zum Beispiel von 0,2 bis 0,8 Millimeter. Zum Schluss wird das Granulat gereinigt und die Verbundmaterialien Textil und Gummi voneinander getrennt. Reifenchips und Gummigranulat bzw. -pulver sind typische Endprodukte des Recyclings von Altreifen. Reifenchips werden häufig zur thermischen Verwertung, zum Beispiel in der Zementindustrie, oder zur Herstellung von Granulatpulver verwendet. Gummigranulat findet Anwendung bei der Herstellung von Kunstrasen oder Antirutschmatten. Beim Reifenrecycling wird neben Gummi aber auch Stahl gewonnen, der als Rohstoff für die Stahlindustrie eingesetzt werden kann. Die Kahl Flachmatrizenpresse überzeugt mit ihrer kompakten Bauweise und hohen Flexibilität. Die Anordnung der einzelnen Anlagenkomponenten erfolgt in Modulbauweise, sodass jede Maschinengruppe für sich je nach Anforderung modifiziert und erweitert werden kann. Die einzelnen Anlagenkomponenten lassen sich zudem einfach warten und kontrollieren. Der Name Kahl steht für ausgezeichnete Qualität, was die lange Lebensdauer der Granulierwerkzeuge verdeutlicht. Durch die optimale Materialverteilung werden Prozessabfälle vermieden. Die erzeugten Endprodukte zeichnen sich durch eine hohe Reinheit aus.

Die Firma Heidrich Feinmechanik steht für Präzision, Qualität und eine 30-jährige Erfahrung in der Anfertigung von feinmechanischen Präzisionsteilen als Einzelteile und Prototypen hauptsächlich für die physikalische Grundlagenforschung.​ Unser Team fertigt für die Technologiebereiche Forschung, Optronik, Sensortechnik, Laser-, Medizin- und Energietechnik; sowie für die Luftfahrtindustrie. Zu unseren Kunden gehören auch einige junge Firmen des Hamburger Start-up Labs Bahrenfeld und Forschungseinrichtungen verschiedenster Fachrichtungen. Unsere Schwerpunkte: • Herstellung hochwertiger feinmechanischer Präzisionsteile • Spezialisiert auf Einzelteilefertigung u. Prototypen • CNC Fräsen u. CNC Drehen • CAD / CAM gestützte Maschinenprogrammierung • Ultrahochvakuum Komponenten / Microplasmaschweißen • Großer Lagervorrat an Sondermaterial • Konstruktiv begleitender Prototypenbau und Gerätebau • Baugruppenfertigung, Montage und Ersatzteilfertigung • Einbaufertige Komponenten inklusive Oberflächenbehandlung

Werkzeuge für die Metall und Gummi Urformung

Herstellung von Holzpelletieranlagen mit hoher Brennqualität Holzpelletieranlagen sind bereits seit über dreißig Jahren ein fester Begriff in der Recyclingindustrie. Die erzeugten Holzpellets sind ein moderner und umweltfreundlicher Brennstoff, der sich immer größerer Beliebtheit erfreut. Unsere Holzpelletieranlage ist vielfältig einsetzbar und kann Pellets aus Holzabfällen, Hobelspänen, Hackschnitzeln, Sägespänen, Holz- und Schleifstaub und anderen Biomassen pressen. Für eine erfolgreiche Pelletierung ist eine Trocknung notwendig. Die verwendeten Holzreste müssen homogen sein. Um ihnen gleichmäßig Feuchtigkeit zu entziehen, erfolgt im Trockensilo eine Zwischenlagerung. Anschließend werden die Holzspäne im Metall- und Schwergutabscheider von groben Teilen und Schmutz befreit. Im nächsten Schritt zerkleinern Hammermühlen die Holzspäne zu einer homogenen Masse. Im Konditionierer sorgt das Beimischen von Wasser für einen gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt. Der Hauptarbeitsschritt findet in der Pelletierpresse statt. Hier presst eine Kollerwalze die Späne durch die Bohrungen einer Flachmatrize. Beim Austritt aus der Matrize werden die Pellets dann auf die gewünschte Länge geschnitten. Zum Schluss müssen die Holzpellets im Pelletkühler abkühlen und aushärten.